全工况运行优化系统在电厂的DCS和SIS系统的基础上，通过挖掘历史数据寻找优秀工况，并运用各种模型对当前的运行状况及能耗状况进行实时的耗差计算、实时的能耗分析、实时的操作指导和实时的绩效评价，并可以利用在线仿真模型进行优化试验，为运行操作员及管理人员提供一个全面了解机组当前运行状况、并提供实时的能效分析、指导、评价和诊断的平台，结合定期的历史寻优和绩效激励机制的有效配合，将形成一个“寻找历史最优—>实际值与最优值持续对标—>操作水平整体提升—>产生新最优”的良性闭环，将大大激发大家提高操作水平的积极性，为深挖人机潜能、降低能耗提供一条切实可行、可操作的途径。

　　系统以秒级的实时历史数据库和转存后的分钟级数据库为基础，采取科学灵活的寻优策略，并调用不同的算法模型，进行历史工况的寻优，并支持多种寻优方式，最终是建立工业大数据的历史最优标动态杆库，为之后的机组优化运行提供运行指导、评价和考核。其具体功能有：

　　●在线经济指标计算

　　确保机组经济运行的基础是对机组运行特性和动态特性有足够的了解和分析，通过实时采集有关数据，计算出机组重要的经济性能指标，分析主要参数的偏差对这些指标的影响，用以指导运行人员科学地调整运行方式，优化操作，提高全厂的运行经济性。

　　●在线性能分析

　　通过采集设备的实时数据，对设备的性能参数进行计算，将计算结果与基准值进行比较得出其偏差，分析偏差对机组经济性（供电煤耗）的影响。比较标准是设计值或者实际运行最佳值。对性能分析设置历史段统计功能，历史段相似工况对比功能。

　　●厂用电平衡分析

　　本功能是对全厂厂用电进行电平衡计算，按全厂、机侧、炉侧、外围到各设备，对每项厂用电量进行逐项对比，查找厂用电量的增加原因。

　　●历史寻优

　　本功能是从机组历史运行的数据中挖掘出在各工况下运行较好的工况。寻优方案支持两种规则：一种是以“煤耗最优”为终极目标的结果导向；另一种以参数运行水平最佳为规则，找出一组处于最佳运行水平的参数组作为实际运行中对标的基准和指导的基准。

　　●影响因素分析

　　本功能是在上述经济和性能分析的基础上以图形化、实时、直观、量化的方式展现主要因素对煤耗升降的影响情况，并将影响能耗的因素分为可控和不可控因素。不可控因素作为系统技术改造、检修的指导依据。可控因素作为运行水平的考评依据。

　　●操作指导

　　本功能根据历史寻优功能标杆库中各参数在不同工况的标杆值，与实际值的对比，形成实时的对比曲线并显示机组参数的最优运行区间，指导运行人员调整参数，提高专业水平。根据曲线可以实时展现当前的操作水平与标杆的差距和进一步的提升空间。

　　●运行评价及绩效管理

　　本功能是用上述分析结果对机组运行进行实时绩效考评，实时显示运行水平与质量，通过对可控因素的考核评价，将完成情况与工作绩效关联，提高运行人员监盘、操控、调整的积极性；将管理思路和管理目标直接贯彻到执行层，减少中间环节，公平公正高效，提高管理效率，起到了提高电厂运行管理水平、降低电厂能耗、提高经济效益的作用。